汽車 制造企業的MES系統***由七大功能模塊組成，分別是：ALC系統，廠內物流系統，物料分揀系統(DPS)，產品制造質量系統，AVI系統，ANDON系統，PMC系統，供應商系統。
ALC（Assembly Line Control 裝配線控制）主要作用是根據工廠的日單位車輛生產計劃進行車輛生產順序的建立，同時把生產順序計劃送到各工廠(根據車輛生產計畫順序決定部品的到貨)
廠內物流系統是根據生產順序計劃計算出部品數以及使用時間，進而結合生產線進度，做到及時配送的系統。
廠內物流系統給企業帶來的好處：
物料分揀系統是根據ALC系統的指示，利用條碼掃描技術自動選擇選擇產線需要使用的零部件，確保零部件領用的準確性。
在焊裝或塗裝或總裝開工點打印質量信息收集單，其中含有車輛的Vinno、項目與場所等信息。如果在生產過程中該項目或場所出現質量問題，在收集單上進行記錄。直到焊裝或塗裝或總裝下線後集中數據收集單。在控制室對質量信息進行集中掃描錄入。
產品質量追溯管理主要分為分為關鍵件批次收集與查詢功能,其中關鍵件批次收集既支持分布式也支持集中式兩種。追溯查詢功能支持正向查詢和反向查詢兩種功能。關鍵件批次數據采集方式如下：在各焊裝或總裝工廠的控制室打印數張帶車輛Vinno號物料信息采集單，在零部件進行實際裝配時，把零部件的識別條碼貼在采集單上。當車輛運行到各個采集點時，取下已經貼滿條碼的采集單進行數據的采集同時進行車輛Vinno、供應商代碼以及物料號代碼以及物料批次的綁定。
AVI 系統（Automatic Vehicle Identification）全稱是自動車輛識別系統。它是利用條碼或RFID(無線載碼體)等手段，對在產的車體，零部件和載具/吊具進行全程跟蹤。AVI系統是底層生產自動化設備與上層信息管理系統連接的關鍵紐帶，它在MES系統中的作用是承上啟下，是最重要也是最基礎的功能模塊之壹：接收ALC系統發布的順序生產計劃，並根據生產計劃發指令給生產自動化設備調用相對應的加工程序，並在加工結束後返回實際生產結果。
ANDON 概念是由日本 汽車 公司提出，目前廣泛應用於全球 汽車 行業的流水線作業系統。它遵循了”不接收，不制造，不傳遞缺陷”的原則以保證產品的質量。ANDON系統是全面質量管理控制的必要手段之壹，它遵循生產優質產品同步制造原則，制造產品時采用在線（本工位解決）解決的方法，從而提高壹次下線合格率而減少制造完成後（下線後）的整改。ANDON系統的質量管理功能要求每壹個操作員有能力在其工位上按時按質按量完成對車輛的正確加工，防止將質量問題傳遞到下壹個工位。
ANDON系統主要包括以下七大功能：
PMC 系統（Production Monitor & Control）全稱是生產過程監視與控制系統。PMC系統可以實時監控生產線自動化設備的運行情況，並在第壹時間將全面的報警故障信息實時通過人機界面通知車間相關人員；監視各班次的生產狀況，各生產線的節拍時間、各設備的正常運行時間、故障停機時間以及故障類型；通過對數據庫記錄信息進行整理分析，生成定制化的生產報表，為真正達到設備管理的終極目標“預測性、預防性維修”奠定數據基礎 。
供應商系統是 汽車 裝配總廠對於零部件供應商管理的重要系統，也是保證整車廠生產順利進行的重要系統。
結尾以上內容只是對 汽車 生產企業MES系統做了大概介紹，下壹節會針對ALC子系統做詳細介紹。請關註#IT老手#，點擊下方“數字化俱樂部”圈子卡片，加入圈子，及時了解最新動態。