燒結機 熔劑結構的優化經歷了三個階段：首先對燒結過程中吸熱的石灰石粉進行了全部取締，由生石灰粉來代替，生產實踐發現，生石灰粉用量增加後，混合料溫度提高 6 — 7 ℃ ，壹定程度上減輕了過濕現象；同時混合料成球性明顯改善，產量得到了相應提高，但當時生產的燒結礦 MgO 含量非常低（ 0.3% 左右）。為了滿足高爐冶煉造渣的需要，公司在含 MgO 熔劑的選擇上，先後進行了白雲石粉、菱鎂石粉生產試驗。前提保證爐渣 MgO 含量在 8% 左右，根據當時原料結構計算，要求燒結礦 MgO 含量在 2.5% 左右。 按上述熔劑的化學成分進行燒結配料計算得白雲石粉配比為 10.5% ，當時由於白雲石粉用量大、並且吸水性也較差及生石灰粉用量相對減少等原因，制粒效果降低，嚴重影響了產量水平。隨後開始試用菱鎂石粉，配比從 3% 開始，後期逐步增加到 4.6% ，此時燒結礦 MgO 含量已達到 2.5% ，爐渣 MgO 也由 4.2% 提高到了 8% 。通過試驗對比發現，無論從制粒效果、燃料用量、燒結性能、產量水平上，菱鎂石粉都優越於白雲石粉，擇優選用了菱鎂石粉，並且現在壹直在使用。隨 MgO 含量的提高，燒結礦自然粉化現象減輕，返礦率降低。與此同時高爐爐渣流動性也得到了改善，脫硫效果顯著提高
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