企業發展過程中，泰鋼始終堅持“黨的領導、思想政治工作、企業管理、科技進步”四個輪子同步協調運轉，把增強自主創新能力作為推動企業發展、加快產業結構調整、轉變經濟增長方式的中心環節來落實。特別是2001年以來，泰山鋼鐵集團審時度勢，穩紮穩打，開始了壹場優化產業結構、提高生產規模和產品附加值的“渡江戰役”，在淘汰小煉鋼、小軋鋼、水泥廠等落實產能的同時，延長板帶材生產鏈，實行產品異質化發展：2001年6月28日，80萬噸熱軋窄帶生產線建成投產；2004年4月20日，擁有我國自主知識產權的950mm熱軋中寬帶生產線建設全面竣工，填補了華東六省壹市的空白；2006年4月28日，冷軋薄板壹期工程竣工剪彩，結束了山東省和整個華東地區無高檔冷軋板的歷史；2007年8月1日，國內首條自主設計制造的1700mm冷軋機組在泰鋼竣工投產，泰鋼專業化、精品化的發展戰略由此又邁出了堅實的壹步。2008年7月1日，泰鋼60萬噸不銹鋼項目壹期工程橫空出世，使泰鋼在產業結構調整和產品改造升級上實現了的質的飛躍。
不銹鋼項目，是泰山鋼鐵集團為進壹步轉變經濟發展方式，落實科學發展觀，深入推進專業化、精品化發展戰略，按照“控制總量、調整結構、淘汰落後”的國家產業政策而建設的精品項目。該項目壹期工程總投資60億元，設計年產量60萬噸。這個項目是泰山鋼鐵集團與烏克蘭國立鈦科研設計院***同研究開發的世界第壹條集群式精煉不銹鋼生產線，主要工藝裝備有600噸混鐵爐1座，70噸脫磷轉爐1座，70噸超高功率電弧爐2座，70噸LF精煉爐1座，70噸GOR精煉爐3座，壹機壹流板坯連鑄機1臺，爐卷軋機生產線壹條。整條生產線集成了當今世界不銹鋼冶煉的最新技術，采用“高爐鐵水－轉爐脫磷-電爐合金化－GOR精煉爐－LF精煉爐－板坯連鑄機－修磨精整-蓄熱式加熱爐加熱-粗軋-爐卷精軋-卷曲”的壹貫制的工藝流程，具有“粗料精作、鐵水精制、鋼水精煉、高溫精軋”的特點，全流程集約高效，全線DRP信息化集成控制，代表了當今世界不銹鋼生產技術的最高水平。2008年7月，該項目的節鉻節鎳二步法生產不銹鋼技術被列入山東省重大產業技術和裝備研發項目計劃，同年8月，被列入國家科技支撐計劃。
不銹鋼生產線自投產以來，先後成功開發了200系列（201、J4、TS21、TS20），300系列（304），400系列（410、410S、420、430）等系列10個品種，其中泰鋼獨立研發的節鎳型鉻錳奧氏體不銹鋼和節鎳型鐵素體不銹鋼，屬經濟性高端不銹鋼產品，填補國內空白。該生產線可生產5大類120個鋼號的不銹鋼板材，以及高級合金、電工鋼、超深拉拔用碳鋼等鋼種，熱軋產品規格為（2.0-12.7 mm）×（800-1600 mm），冷軋產品規格為（0.2-2.0mm）×（850-1550 mm），均達到GB/T4237-2007、日本、美國等世界先進標準。產品可廣泛應用到石油、化工、航空航天、汽車、船舶、醫藥、食品、水處理以及家電等領域，投產以來以較好的成本優勢、規格優勢和地理優勢，迅速占領了江浙和華北不銹鋼市場，受到廣大用戶的歡迎和好評，填補了山東及周邊地區無高檔不銹鋼產品的空白，結束了國有不銹鋼企業壟斷國內市場的歷史。同時對進壹步提升泰鋼的技術裝備水平，增強自主創新能力和核心競爭力具有重要的戰略意義，對改變整個華東地區鋼鐵產業布局，提升萊蕪市在山東和全國的形象地位都發揮了積極的作用。