根據汽車塗裝生產過程，塗裝廢氣主要來自噴塗和烘幹過程。排放的汙染物主要有:塗裝過程中產生的漆霧和有機溶劑，幹燥揮發過程中產生的有機溶劑。漆霧主要來源於空氣噴塗作業中溶劑型塗料的散落部分，其成分與所用塗料壹致。有機溶劑主要來源於塗料使用過程中的溶劑和稀釋劑，大部分是揮發性排放物。主要汙染物為二甲苯、苯和甲苯。因此，塗裝中排放有害廢氣的主要來源是噴漆室、烘房和烘幹室。
1、汽車生產線廢氣處理方法
1.1幹燥工序有機廢氣處理方案
電泳、中塗、面漆烘房排出的氣體屬於高溫高濃度廢氣，適合焚燒處理。目前，幹燥過程中常用的廢氣處理措施有蓄熱式熱氧化技術(RTO)、蓄熱式催化燃燒技術(RCO)和TNV回收熱焚燒系統。
1.1.1蓄熱式熱氧化技術(RTO)
蓄熱式熱氧化器(RTO)是壹種處理低濃度揮發性有機廢氣的節能環保裝置。適用於大風量低濃度，適用於有機廢氣濃度在100 ppm-20000 ppm之間。運行成本低，當有機廢氣濃度在450PPM以上時，RTO裝置無需添加輔助燃料；凈化率高，兩床RTO凈化率可達98%以上，三床RTO凈化率可達99%以上，不產生NOX等二次汙染；全自動控制，操作簡單；高度安全。
蓄熱式熱氧化器利用熱氧化處理中低濃度有機廢氣，利用陶瓷蓄熱床換熱器回收熱量。它由陶瓷蓄熱床、自動控制閥、燃燒室和控制系統組成。其主要特征是再生床底部的自動控制閥分別與進氣總管和排氣總管連接，再生床通過換向閥換向，儲存從燃燒室出來的高溫氣體的熱量，預熱進入再生床的有機廢氣，再生床采用陶瓷再生材料吸收和釋放熱量；預熱到壹定溫度(≥760℃)的有機廢氣在燃燒室中燃燒，發生氧化反應，生成二氧化碳和水，得到凈化。典型的雙床RTO主體結構由壹個燃燒室、兩個陶瓷填充床和四個開關閥組成。裝置中的蓄熱式陶瓷填充床換熱器能最大限度地回收熱能，熱回收率大於95%；沒有或很少使用燃料來處理有機廢氣。
優點:處理大流量、低濃度有機廢氣時，運行成本很低。
缺點:壹次性投資高，燃燒溫度高，不適合處理高濃度有機廢氣，運動部件多，維護工作多。
1.1.2蓄熱式催化燃燒技術(RCO)
蓄熱式催化氧化器(RCO)直接用於凈化中高濃度(1000mg/m3-10000mg/m3)的有機廢氣。RCO處理技術特別適用於對熱回收率要求高的場合，也適用於同壹條生產線上因產品不同，廢氣成分經常變化或廢氣濃度波動較大的場合。特別適用於需要熱能回收的企業或烘幹線的廢氣處理，可用於烘幹線以節約能源。
蓄熱式催化燃燒處理技術是典型的氣固反應，其本質是活性氧深度氧化。在催化氧化過程中，催化劑表面的吸附使催化劑表面的反應物分子富集，催化劑降低活化能加速氧化反應，提高氧化反應速率。在特定催化劑的作用下，有機物在較低的起燃溫度(250~300℃)下進行無焰氧化燃燒，被氧化分解為CO2和水。並釋放出大量熱能。
RCO裝置主要由爐體、催化再生器、燃燒系統、自動控制系統和自動閥組成。在工業生產過程中，排出的有機尾氣通過引風機進入設備的轉閥，通過轉閥將進氣和出氣完全分離。氣體被陶瓷材料層1預熱，然後發生蓄熱換熱，其溫度幾乎達到催化層設定的溫度進行催化氧化，此時部分汙染物被氧化分解；廢氣繼續通過加熱區(可采用電加熱或天然氣加熱)使溫度升高並維持在設定溫度；然後進入催化層完成催化氧化反應，即反應生成CO2和H2O，並釋放大量熱量，達到預期的處理效果。催化氧化後的氣體進入陶瓷材料層2，熱能回收後通過回轉閥排入大氣，凈化後的排氣溫度僅比廢氣處理前略高。系統持續運行並自動切換。通過旋轉閥的操作，所有陶瓷填料層完成加熱、冷卻和凈化的循環步驟，熱量被回收。
優點:工藝流程簡單，設備緊湊，運行可靠；凈化效率高，壹般可達98%以上；與RTO相比，燃燒溫度低；壹次性投資少，運行費用低，其熱回收效率壹般可達85%以上；整個過程不產生廢水，凈化過程不產生NOX等二次汙染；RCO凈化設備可與幹燥室配套使用，凈化後的氣體可直接回用於幹燥室，達到節能減排的目的；
缺點:催化燃燒裝置只適用於處理低沸點有機成分、低灰分的有機廢氣，不適合處理油煙等粘稠物質的廢氣，催化劑要中毒；處理後的有機廢氣濃度在20%以下。
1.1.3噸/年回收熱焚燒系統
可回收熱焚燒系統(簡稱TNV)是利用氣體或燃油直接燃燒和加熱含有有機溶劑的廢氣。在高溫作用下，有機溶劑分子被氧化分解為CO2和水，產生的高溫煙氣通過配套的多級換熱器加熱生產過程中所需的空氣或熱水，充分回收有機廢氣氧化分解時產生的熱能，降低整個系統的能耗。因此，在生產過程中需要大量熱量的情況下，TNV系統是處理含有機溶劑廢氣的壹種有效而理想的方法。新建塗裝生產線壹般采用TNV回收熱焚燒系統。
TNV系統由三部分組成:廢氣預熱焚燒系統、循環空氣加熱系統和新風換熱系統。該系統中的廢氣焚燒集中供熱裝置是TNV的核心部分，由爐體、燃燒室、換熱器、燃燒器和主煙道控制閥組成。工作過程如下:有機廢氣由高壓鼓風機抽出幹燥室，經廢氣焚燒集中供熱裝置內置換熱器預熱後到達燃燒室，再由燃燒器加熱，使有機廢氣在高溫(約750℃)下氧化分解，分解後的有機廢氣變成CO2和水。產生的高溫煙氣通過熱交換器和爐內主煙氣管道排出，排出的煙氣加熱幹燥室內的循環空氣，為幹燥室提供所需的熱量。系統末端設置新風換熱器，最終回收系統余熱，幹燥室內補充的新風由煙氣加熱後送入幹燥室。此外，主煙氣管道上還設有電動調節閥，用於調節裝置出口的煙氣溫度，最終排出的煙氣溫度可控制在160℃左右。
廢氣焚燒集中供熱裝置的特點包括:有機廢氣在燃燒室內的停留時間為1 ~ 2s；有機廢氣分解率大於99%；熱量回收率可達76%；燃燒器出力調節比可達26∶1，最高可達40∶1。
缺點:處理低濃度有機廢氣時，運行費用高；管式換熱器只有在連續運行時才具有較長的壽命。
1.2噴漆室和烘幹室有機廢氣處理方案
噴漆室和烘幹室排放的氣體為低濃度、大流量的常溫廢氣，主要汙染物為芳烴、醇醚和酯類有機溶劑。目前國外比較成熟的方法有:壹是將有機廢氣進行濃縮，減少有機廢氣的處理總量；首先用吸附法(活性炭或沸石作吸附劑)吸附低濃度常溫噴漆廢氣；然後用高溫氣體將其解吸；並且通過催化燃燒或蓄熱式熱燃燒處理濃縮的廢氣。
1.2.1活性炭吸附-解吸凈化裝置
以蜂窩活性炭為吸附劑，結合吸附凈化、脫附再生、VOC濃縮和催化燃燒原理，即通過蜂窩活性炭吸附大風量、低濃度的有機廢氣，達到凈化空氣的目的。當活性炭飽和後，用熱空氣脫附再生，脫附後的濃縮有機物被送入催化燃燒床進行催化燃燒，有機物被氧化成無害的CO2和H2O。燃燒後的熱廢氣通過換熱器加熱冷空氣，換熱後的冷卻氣體壹部分排出，壹部分用於蜂窩活性炭的脫附再生，達到余熱利用和節能的目的。整個裝置由預過濾器、吸附床、催化燃燒床、阻燃劑、相關風機和閥門組成。
活性炭吸附-解吸凈化裝置是根據吸附和催化燃燒兩個基本原理設計的，采用兩路氣路連續工作，壹個催化燃燒室和兩個吸附床交替使用。先用活性炭吸附有機廢氣，吸附達到飽和時停止，再用熱氣流將有機物從活性炭上脫附下來，使活性炭再生；解吸出來的有機物已經被濃縮(濃度比原來高幾倍)送到催化燃燒室催化燃燒成二氧化碳和水蒸氣。當有機廢氣的濃度達到2000PPm以上時，有機廢氣可以在催化床中保持自燃，無需外部加熱。燃燒後的尾氣壹部分排入大氣，大部分送入吸附床再生活性炭。這樣可以滿足燃燒和吸附所需的熱能，達到節能的目的。再生後的產品可以進入下壹步吸附；在解吸過程中，凈化操作可以通過另壹個吸附床進行，該吸附床既適合於連續操作，也適合於間歇操作。
技術性能和特點:性能穩定，結構簡單，安全可靠，節能省工，無二次汙染。該設備占地面積小，重量輕。非常適合在大風量下使用。吸附有機廢氣的活性炭床通過催化燃燒後的廢氣脫附再生，脫附後的氣體送入催化燃燒室凈化，無需外加能源，節能效果顯著。缺點是活性炭使用壽命短，運行成本高。
1.2.2沸石輪吸附-解吸凈化裝置
沸石的主要成分有:矽和鋁，具有吸附能力，可用作吸附劑；沸石轉輪是利用沸石的特定孔徑吸附和脫附有機汙染物，使低濃度、大風量的VOC廢氣通過沸石轉輪濃縮，轉化為低風量、高濃度的氣體，可以降低後端最終處理設備的運行成本。其裝置特點適用於處理大流量、低濃度、多種有機成分的廢氣。缺點是前期投資高。
沸石輪吸附凈化裝置是壹種可以連續進行吸附和解吸操作的氣體凈化裝置。沸石流道兩側被特殊的密封裝置分成三個區域:吸附區、解吸(再生)區和冷卻區。系統的工作過程如下:沸石轉輪低速連續旋轉，循環通過吸附區、解吸(再生)區和冷卻區；低濃度大風量的廢氣連續通過轉輪的吸附區，廢氣中的VOC被轉輪的沸石吸附，吸附凈化後的氣體直接排出；被車輪吸附的有機溶劑隨著車輪的轉動被送入脫附(再生)區，然後被小風量的熱空氣連續通過脫附區，吸附在車輪上的VOC在脫附區被加熱脫附實現再生，VOC廢氣隨熱空氣壹起排出；轉輪轉移到冷卻區冷卻後，可以再次吸附。隨著轉輪的不斷轉動，進行吸附、解吸和冷卻循環，保證廢氣處理的連續穩定運行。
沸石轉輪裝置本質上是壹個濃縮器，將轉輪處理後的含有有機溶劑的廢氣分為可以直接排放的潔凈空氣和含有高濃度有機溶劑的再生空氣兩部分。可直接排放的潔凈空氣可進入塗裝空調通風系統循環使用；高濃度VOC氣體，其濃度約為進入系統前的10倍，通過TNV回收熱焚燒系統(或其他設備)進行高溫焚燒，焚燒產生的熱量分別為幹燥室和沸石輪脫附提供熱量，充分利用，達到節能減排的效果。
技術性能和特點:結構簡單，維修方便，使用壽命長；吸收解吸效率高，將高風量低濃度的VOCs廢氣轉化為低風量高濃度的廢氣，降低後端最終處理設備的成本；沸石轉輪吸附VOC造成的壓降極低，可大幅降低功耗；整個系統采用預組裝、模塊化設計，空間需求最小，提供連續、無人操控模式；轉輪濃縮的廢氣可達到國家排放標準；吸附劑采用不易燃的疏水沸石，使用更安全；缺點是壹次性投入高。