針對以上的種種生產現場管理中的弊端，結合多年的制造業生產現場管理系統項目實施經驗，結合先進技術，經過多年的研發，推出了制造執行系統–MES。將現場管理分成五個功能層次，依序是：
(1) 追蹤功能(Tracking)
(2) 監督功能(Monitoring)
(3) 控制功能(Controlling)
(4) 管理功能(Management)
(5) 信息查詢功能（Search Information）
以下我們就此五大功能進行簡單描述。 它的特色是盡量利用自動辨識技術，傳感器或是與設備儀器的聯機，能自動搜集現場生產信息，而下達的生產指示也可透過各類電子顯示裝置實時告之作業人員，達到無紙化(Paperless)的境界。傳統人工收集方式，需透過層層人工操作程序，才能到達管理者手中。
MES資料收集方式有以下之優點：
1)實時性。在現場事件發生的同時便立刻以電子資料型式納入MES處理。
2)正確性。利用電子科技處理，免除人為因素，使正確性由百分之壹以上，降至十萬分之壹以下。
3)高度完整性及使用性。現場事件經過計算機處理，可合並相關資料，存入計算機數據庫中。 實時掌握了制造資源的最新狀況及歷史過程，再加上制程或作業規範，便可做到監督的功能。MES 隨時將追蹤的狀況與設定的標準加以比較，如發生異常則立即透過計算機網絡通知相關人員處理。
制程規格的監督，例如某類產品需要使用特殊規格的材料或組件，須經過某些制造程序，或者是成品要求某些包裝配件，這些要求在作業人員實際工作時透過自動辨識技術或與設備的聯機，很方便地讓 MES 得知作業情形，與事先設定的標準比對，達到實時核對效果。
制程質量的監督，實時收集所有現場的質量資料，並就不同制程、品檢、修護、站別、產品時間區段或制令做統計分析，並立即反應給相關單位，達到質量預警效果。此項功能的發揮，可以大量減少工作現場因人為疏忽造成產品再加工或損壞，因而降低了直接人工及物料成本，達到質量預警效果。
生產設備的監督，隨時了解各重要生產設備的狀況，如發生異常能實時提供維修，並機動調整生產活動。 傳統的生產現場信息的查詢都是基於手工的操作，好壹點的是把各種生產報表、單據、窗體數據輸入計算機中進行匯總；進而得出各種信息。但這中做法不能保證信息的實時性、準確性及全面性，人為的資料誤差多。有了MES系統，各種基礎信息存在MES系統，業務資料實時從生產線上采集而來；保證了信息的實時性；同時由於資料是壹點輸入，整體***享，保證了信息的壹致性；又由於信息來自整個生產現場的投料、加工、組裝、質檢、維修、包裝、入庫等所有流程，保證了信息的全面、準確性。
為了方便管理層及客戶的需要，我們結合電子商務技術，開發出基於Internet技術的MES門戶。管理層過去想要了解生產狀況，壹定要親臨生產現場找壹堆人來問，而且得到的信息壹定不準確；或客戶想了解自己的訂單在制造商的生產進度，那得通過左打電話右打電話。而有了PTMES門戶，這壹切都在彈指之間。 結合企業目前的生產管理現狀和客戶的需求，我們對SFCS上線前和上線後的生產現場管理進行比較，從中不難看出SFCS的效益來。
(1)流程卡管理
導入前
目前企業壹般在生產中沒有實行這壹制度，在先進的企業都會實行流程卡的管理。每壹在制品附壹流程卡片，作業員完成壹制程須將日期、人員、生產信息填寫在流程卡上，在成品包裝前，收集起來，以備日後維修查詢之用。
導入後
不但能把流程卡管理這壹制度建立起來，同時因為系統的大部分生產資料的收集均通過條形碼設備、自動化設備，大大加快了資料收集的速度，生產線的效率不但沒有降低，反而得到了大大的提高。每壹流程卡附上該在制品序號條形碼，作業員完成壹制程後，利用條形碼輸入序號，及生產資料(例如:不良代碼也印制成條形碼)，SFCS自動並入時間，工作站，人員資料，存入流程卡數據庫中。
(2)制令追蹤管理
導入前
利用每日生產表格由生產單字節長填寫各制令投入產出，人員出勤等資料，再匯總計算出各制令進度。然而組裝生產線流程快速，生產主管永遠無法得知各制令目前的進度。
導入後
每站（需管制的站點）需刷流程卡序號，計算機可自動計算出其所屬制令在各生產單位詳細過程及最近狀況，主管辦公室之計算機可得知全廠壹分鐘前制令最新狀況。如果主管遠在國外，只要其能進入SFCS報表系統，了解整個工廠的制令運行情況變成了彈指之間的事。
(3)在制品追蹤管理
導入前
如果沒有對WIP倉庫進行有效的管理，常造成壹堆不良品、待修品積壓在現場。
導入後
利用流程卡完整數據，SFCS可追蹤每壹在制品最新位置、狀態，統計整理後，可以依制令別，產品別或現場區段，追蹤在制品分布狀況。
(4)Burn-In 管理
導入前
不同機種 Burn-In時間長短不同，雖然Burn-In Room多用PLC，自動輸送帶控制, 但是仍須由人在現場操作，掌握信息不足，無法對Burn-In限空間做有效地利用。
導入後
透過SFCS與Burn-In Room PLC聯機，可以利用普天SFCS直接控制PLC，進行在制品進出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In時間及空間利用。
(5)包裝監督
導入前
相同產品，因不同地區客戶，需配置不同文字手冊，電源等包裝材料，但因混線生產，易生錯誤（如放置兩本文字手冊、電源線多放了壹條等）。
導入後
可立即給予包裝人員明確包裝指示，避免疏忽，或是進壹步整合防呆系統可進壹步當錯誤時立即發出警示。
(6)品質監控管理
導入前
品質資料由品管站輸入品質表格中，但因是人工填寫，資料有限，而完整的檢修資料是填寫在流程卡中，數量多，少有工廠輸入計算機，因此多是事後整理品質報表做為未來品質改善，但又因子據不完整、不正確, 不容易找到真正原因。
根據我們與客戶的交流與生產現場參觀，品質狀況得不到實時的更新，品質管控中所需要的P管制圖、Pn管制圖、 -R管制圖等重要的品質圖表均有人工事後繪制，不能實時了解生產現場的狀況，各種品質管制圖幾天得不到更新。
導入後
檢測修護、維修資料全由條形碼，或計算機立即輸入，或從測試檢測儀器中實時取出資料進行分析，現場可連接品質看板，實時顯示最新品質狀況，並可做完整詳細統計分析，有效找出品質問題。為品管部門提供實時、動態的P管制圖、Pn管制圖、 -R管制圖；再也不用為了要向大客戶提供這些管制圖而手忙腳亂了。
(7)出貨管理
導入前
須利用人工記錄那些出貨序號，給那壹位客戶，以做售後服務，也因缺乏實時核對能力，常在出貨之機種及數量上發生錯誤，造成不小的損失。
導入後
出貨同時，刷讀外箱序號條形碼，可立即核對，如不符出貨條件，可立即告之出貨人員。同時把出貨信息上傳ERP系統。
(8)自動化設備整合
導入前
企業用的資料機床等設備多獨立運作，效益不高，設備管理也不佳。
導入後
將SFCS與資料機床 等整合，可自動得取生產信息及設備狀況，與資料機床等整合，可自動得取測試資料。
(9)現場物料管理
導入前
企業每天壹條線生產10多張工單，因混線生產，無法掌握實際生產狀況，常發生造缺料停線。
導入後
SFCS可以隨時掌握最新各制令，各機種組裝數量，可以實時計算出現場物料狀況，以預做供料準備，有效降低這方面人力及缺料現象。
(10)售後服務
導入前
也不知其何時出貨，很難提供有效的售後服務。客戶回修之產品，企業可以方便地找出出貨時間、出貨客戶（有出貨條形碼管理系統）；但如果想了解該產品在生產時的信息，由於出貨沒有與生產資料進行整合，要找出其原來的生產信息，須花費相當大的人力。
導入後
SFCS提供追蹤功能，可以掌握每壹成品完整流程卡資料、當時生產現場的狀況及出貨時間、出貨客戶，追蹤成品在生產中的各種記錄，可提供客戶完整的售後服務。