1、商用車開發業績國內領先
商用汽車的整車及零部件研發方面具有突出的市場業績，由公司核心團隊主導開發的汽車產品，從90年代初期開始，在國內市場累計保有量達到300萬輛以上，2008年的年度銷量已達50萬輛以上，產品覆蓋商用車主流企業的主導產品，如歐曼重卡、東風新輕卡、北汽輕卡和SUV、江淮卡車等等。
2、市場與產品技術以及造型藝術的無縫對接能力
憑借二十多年積累的產品開發經驗以及對國內目標市場的跟蹤研究，及時準確地把握目標市場總量與結構變化趨勢，針對不同的客戶市場需求，為客戶提供準確的產品定位和特定的產品開發服務，能提出合理準確的產品組合規劃，基本做到開發壹個成功壹個。
憑借對國內汽車市場的感悟，並根據全球汽車造型的發展趨勢，結合目標市場用戶群體的審美情趣，精準地定位產品造型。從效果圖至全尺寸模型整個過程的造型可行性研究細致準確，確保造型與產品結構工程設計的有機融合，有效避免行業中常見的造型錯位和“中看不中用”的新產品上市。
擁有壹支具有獨立開發能力的設計團隊，能提供造型趨勢分析、 內外飾造型設計、造型模型制作、樣件制作、色彩及面料開發等壹系列整車設計服務，包括計算機輔助造型（CAS）、空氣動力學模擬等內容。采用曲率梳和高光相結合的A級曲面評價方法，可見表面達到歐美和日本汽車公司的A級曲面標準。此外，還與中央美術學院聯合成立簡式-央美汽車創意設計中心，利用中央美院這壹全國頂尖的造型創意平臺為客戶提供更多高品質的創意設計方案。
3、新產品先期質量策劃（APQP）能力
由擔任國家科技部和國家發改委直屬重大項目評估機構特聘汽車技術專家身份的公司主要領導親自主持新產品先期質量策劃會議，在項目策劃階段即制定新產品開發的指導原則、開發重點難點內容、關鍵技術、實施路線和風險規避措施分析等事項，經評審通過後作為後續開發工作的指導性文件，也是造型設計、產品結構設計、試制和試驗驗證階段的輸入條件。
長期重視研究歐洲和日本汽車技術發展動態，保持與歐、日等汽車企業的廣泛聯系與交流，參加每年度在歐洲和日本舉行的汽車展覽會，獲得世界最新汽車技術資料和信息，在此基礎上結合國內市場需求特點及技術資源的可獲得性，使得產品策劃和開發更具前瞻性和差異化特色。
4、換代車型開發項目的管理能力
公司的核心團隊成員通過多個重大換代車型開發項目的實踐鍛煉，總結出了壹套高效實用的項目管理流程，在整車開發項目中采用矩陣式組織管理結構，充分運用知識、技能、工具和技術，來策劃、組織、指導和控制資源，強調設計過程的同步性、並行性、系統性，以及各相關職能部門間的工作協同與集成，最終達到換代項目保證質量、準時成功投產。
5、設計流程與設計標準體系全
經過二十多年高強度新產品設計開發的實踐與積累，形成了今天的簡式特色實用、科學、精細的開發流程，確保了新產品開發的高效、快速和卓越品質。
擁有齊全的設計標準規範體系，除簡式公司專有標準規範體系外，還包括國際標準、國家標準、行業標準以及歐洲、美國和日本等汽車公司標準，內容從研究和設計到制造和維修。強大的簡式標準數據庫是新開發產品性能和品質的重要保證。
6、龐大的設計數據庫
擁有國內外上百款商用車和乘用車的 BENCHMARK數據庫，內容包括：3D數模、2D圖紙、外形及結構圖片、工程分析報告、試驗報告、掃描點雲、人機工程數據等，作為新產品策劃階段進行產品對標的基礎數據，為新產品的結構設計開發提供重要參考，同時也是新產品性能設計的基礎依據。
擁有國家知識產權部門授予的簡式自主知識產權的多個計算機輔助設計、計算分析專家軟件系統，包括發動機應用工程專家系統、商用車計算機輔助設計軟件系統、乘用車計算機輔助設計軟件系統、商用車數據庫 應用系統、汽車動力總成懸置系統計算機輔助設計系統、簡式PDM產品數據管理系統等，為提升開發質量和縮短開發周期發揮著重要作用。
7、設計質量控制與提高
嚴格遵守簡式設計標準與流程，實行新產品開發全過程質量檢查和節點評審，在產品設計過程中采用DFMEA分析技術，對構成產品的子系統、零部件，對構成過程的各個工序逐壹進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能出現的不良後果，從而預先采取必要的措施。還采用精準的Checklist檢查控制流程，來提高產品的設計質量和效率。
采用現代化車身設計技術，車身開發全過程采用主斷面控制方法和三維結構設計技術，以及人機工程技術、CAE分析和驗證、DMU和模塊化設計等技術。采用GD&T方法進行2D圖紙設計，具備從零件定位基準策略、間隙與面差（DTS）的定義、白車身的質量控制規劃、零件與分總成的幾何尺寸檢測、檢具的R&R評價、螺釘車的制作與裝調、車身幾何尺寸的故障診斷到白車身的質量綜合評價的能力，確保白車身制造公差合理分布，從而控制零部件與整車的制造品質。
基於目標市場的準確把握和客戶需求與條件，能提出合理的產品組合規劃和底盤平臺規劃；擅長全新底盤平臺集成優化設計和關鍵零部件的全新開發； 依據整車總體設計性能目標、底盤平臺規劃和產品定位，利用專用汽車設計計算分析軟件和CAE分析，對社會成熟零部件資源進行優化匹配和底盤全新開發， 確保整車性能、可靠性與成本控制目標。
具備“四大主體工藝”的基本分析能力。通過⑴與工廠設計院的密切合作；⑵與工裝系統供應商的合作；⑶聘請日本、臺灣工裝工藝專家，等合作方法，在產品設計階段就能可以解決沖壓、焊接、塗裝和總裝等工藝問題，大大縮短產品開發周期，也充分體現了面向制造的設計理念。同時，應用RPS&PLP技術，按照沖壓件和焊接總成尺寸特性的等級，以及產品制造過程中誤差傳遞情況，在零件、合件、分總成和白車身結構總成圖樣上，逐級設計產品定位參考系統或產品誤差的主要控制點，從而有效控制產品質量，降低成本。
以歐洲和日本最新車型為標桿，結合產品定位，設定產品品質標準。按照品質設計標準要求，對全新設計零部件或改制件進行品質基準書設計及二維工程圖設計。通過供應商質量控制流程、各階段樣件交樣流程、零件功能評估、多輪樣車試裝驗證和試驗，保證供應商提交的零部件質量滿足設計要求。
8、設計驗證能力強
充分研究標桿車型和競品車型，確定整車設計性能指標並進行目標分解，能從概念設計開始並貫穿產品開發各階段全面應用CAE分析手段，通過參數與有限元結構優化、流場分析與動力學仿真實現整車與各大系統的匹配設計和性能優化，並保證開發各階段的產品性能均在控制目標之內。
⑴CAE仿真計算分析能力強：按照CAE分析規範，以標桿車型為目標，對外觀造型、整車、車身及各系統總成進行相關的分析計算，在開發階段就能對產品的性能進行預測，並提出相應的優化方案。
⑵原型車設計驗證手段全：擁有5000多平方米的樣車試制車間和齊全的測量和試驗設備，可同時進行多個樣車的試制、測量及設計驗證工作。
設計驗證項目包括：外流場、車身模態、內流場與溫度場、碰撞安全性、RP件結構驗證、螺釘車身試制驗證、BIW試焊驗證、OTS樣車驗證、T1～T3樣車試裝等。
擁有齊全的模型制作工具和設備，包括五軸數控加工銑削設備、多套三坐標測量裝置和多個模型制作平臺，能同時制作6個1：1全尺寸重卡、輕卡或中型客車的油泥或樹脂模型，再配以仿真RP件燈具等飾件和新色彩油漆，使模型更加完整真實，為市場探測和客戶方領導決策提供良好的條件。
9、豐富的供應商資源及同步開發經驗
公司擁有多年積累的豐富的國內外供應商體系資源，為客戶提供針對特定產品品質和價格定位的供應商體系優化方案。同時，具有與制造、工藝等上下遊部門進行並行交叉工作的經驗。
與歐洲及日本多家汽車關鍵零部件模具制造廠保持良好的合作關系，在汽車工裝開發領域有著廣泛的學習和交流渠道，同時公司還與國內多家有實力的模具、焊裝線以及檢具制造廠商以及車身內外飾件、電器、底盤部件等系統供應商形成了簡式特色的整車系統開發的良好工裝體系。
10、目標成本的精細設定、分解與控制
公司擁有豐富的基本車型目標成本構成數據庫，根據項目產品規劃確定的新產品總體目標成本進行逐級分解，最終確定每個具體的零件和總成的目標成本，在設計開發的各個環節實行成本控制，並協助主機廠對目標成本進行全過程管理，以保證總體目標成本控制目標的最終實現。
11、綠色設計理念
註重綠色設計，在產品設計階段就要考慮使用的材料，盡量選用可回收和再利用的材料，采用對環境影響小的制造工藝，綠色設計理念貫穿於產品的整個生命周期。
12、客戶方開發體系建設與人才培訓協助
在項目開發推進過程中，為長遠戰略合作客戶提供二級研發體系建設咨詢與相關技術人才的培訓協助。