高推：中國80年開始高性能推進系統工程預研，簡稱高推預研。網絡通常叫做高推。
高推目標：以F404發動機為目標提供技術儲備。以624所為總師單位，有全國24個廠、所、院校參加。89－92年展開三大高壓部件全尺寸試驗件的設計和試驗研究，91-19年1月，進行核心機設計及試驗研究。
中推核心機：94年1月中推核心機達到設計指標。
中推是指中推核心機，含義是中等推重比級核心機。高推項目包括中推核心機，但是也可以包括高推重比核心機。
中推核心機成果：
1． 吳仲華教授三元流動理論，建立了無粘條件下準三元軸流壓氣機設計體系。建立了高負荷跨音速渦輪氣動設計體系。初步掌握先進核心機的總體、氣動、冷卻、結構、強度設計技術和三大部件間的匹配技術。
2． 七級高壓壓氣機，壓比7.02，效率0.839，喘振裕度24.7%。
3． 帶蒸發管短環燃燒室研究，帶氣動霧化噴嘴的短環形燃燒室，其火焰筒長度190 mm，出口平均溫度1662K（溫升850℃），溫度場均勻，壁溫小於900℃。
4． 帶冷氣的全尺寸渦輪部件，在核心機上經受住1600～1650K和16500轉/分的考驗。
5．“對流－沖擊－氣膜”復合氣冷葉片試驗與壹套先進設計方法和計算機程序。平均降溫水平導葉361～438℃，動葉320～357℃,加上塗層的綜合降溫效果487℃。采用復合冷卻技術加塗層隔熱技術，能使渦輪前燃氣溫度達到1600～1650K。
6．跨上推重比8壹級的臺階。
高推重比核心機95年進展：
1． 84年開始推重比10發動機預研的技術論證，88年4月召開了預研選題論證會，90年正式立項開題。
2． 94年完成了6個總體方案的頂層設計，完成了項目指南和綜合論證，93～96年開展對俄合作。
3． 已基本確定了推重比10發動機總體方案。有些課題，如平均級壓比達1.62的三級壓氣機研究已經取得了良好進展。
文章中指出推重比10發動機國外進展，即高推重比核心機目標。要求高推重比、低耗油率，高可靠性和推力矢量等。美國空軍推重比10發動機的循環參數範圍是：涵道比0.2～0.3，總增壓比23～27，節流比1.10～1.15，渦輪前溫度1922～2033K。國外典型代表是F119、EJ200、M88Ⅲ和P2000。俄羅斯的P2000因經濟困難已陷於停頓。劉大響認為指標接近F119、EJ200，適當安排推重比10～20的概念研究和少量關鍵技術研究。
中國發動機研制與美國相仿，應用基礎、探索發展研究屬於預研。美國預先發展階段也屬於預研，分為技術驗證機與型號驗證機，中國使用“先期技術演示驗證”概念。以後的工程發展和使用發展兩個階段與美國相同。劉大響提議“應用研究－先進部件－核心機－驗證機”的發展道路。
95年中推核心機尚沒有進入“先期技術演示驗證”階段，劉大響認為這是必要時發展7500 ～10000daN級渦扇發動機的先期技術演示驗證，比推重比10預研來完成這個過程要更有利。
文章留下這樣的迷團：
1． 推重比8與10核心機發展驗證機的分岐。
2． 推重比10發動機預研自行研制核心機與和俄羅斯合作的分岐。
3． ××號機和×××發動機是兩個工程型號。
4． 推重比10發動機預研可以采用推重比8預研，核心機和技術驗證機預研為基礎，吸收×××，×××發動機研制經驗。
《航空知識》2000年第5期刊登了《心系航空動力——記航空動力專家劉大響》壹文。劉大響先後出任“七五”、“八五”高性能推進系統預研和先進核心機工程研制的項目總設計師和第壹總設計師。文中所述的“先進核心機工程”指中推核心機，94年初進行了兩臺試驗。
北京航空航天大學的《我國航空發動機發展的道路選擇》論文中進壹步披露，
1． 89年高推預研辦公室與北京航空航天大學分析認為當時可獲得性能水平與美國差距約20年，到2000年這個差距約為25年。也有文獻認為到2005年我們比發達國家落後20年左右。
2． 20世紀80年代中期，在國外某核心機的基礎上研制的渦扇10發動機預計到2005年可裝備部隊，推重比7.5，相當於國外第三代發動機的技術水平，差距縮短到20年左右。
3． 突破推重比為10壹級的發動機的技術關鍵是現實需要。國外經驗是在成熟核心機上發展新機只要3～5年，經費也只有全新發動機的40%左右。
4． 我國進行的國際合作主要是合作生產，尚沒有達到合作研制經營與合作研究發展階段。
5． 文章認為需要“加大投入，堅定不移地根據國情發展相應水平的核心機”。
又是劉大響院士在最近披露了黎陽公司WS13發動機的研制。文章說明：
1． WS13的原型機是外正在服役的主力戰鬥機動力。
可以在中推核心機基礎上改型發展成WS13。
作者：麻雀
特別聲明：禁止超級大本營以任何方式使用本文。
高溫合金是鐵基、鎳基和鈷基高溫合金的總稱，又稱超合金。鐵基合金使用溫度壹般比鎳基合金低，可做中溫使用的零部件，如700℃以下使用的渦輪盤。鎳基合金用來制造受力苛刻的熱端部件，如渦輪葉片、導向葉片、燃燒室等，在先進的發動機中，鎳基合金占總重量的壹半。鈷基合金因其具有良好的抗熱腐蝕性能和抗冷熱疲勞性能廣泛用作導向葉片。
國外鑄造合金隨定向凝固、單晶、超純熔煉技術的發展，從定向正發展至單晶。單晶合金也已先後研制出三代產品。單晶合金是提高渦輪前溫度、高推比的必須。國外現役發動機葉片材料主要采用第二代和第三代單晶合金，目前發展低成本（少Re）三代單晶合金，發展多孔單晶發散葉片。開發出第四代單晶。
用於高推重比發動機渦輪盤的粉末合金第壹代有In100、Rene95、APK-1、ЗП74НП合金等。GE用HIP，HIP+熱模鍛，HIP+HIF（等溫鍛）和EX（擠壓）+HIF的Rene95粉末盤，軸等高溫部件。俄羅斯研制的ЭП741HП合金用量最大，1550MPa以上 ，750℃，100h的持久應力達750Mpa。主導制造工藝路用溫度達700℃的ЭП962П高強合金與Rene95類似。使用母合金熔煉及電極棒澆註加工→ 等離子旋轉電極制粉→ 粉末處理→ 粉末裝套及封焊→ 熱等靜壓成形→ 熱處理→ 機加工→ 檢驗→ 成品。
推重比10發動機渦輪盤用的二代粉末合金有Rene88DT、N18、MERL-76、ЗП975合金。盤件合金實現了由高強型向耐損傷型的轉變，強度稍有降低，但疲勞裂紋擴展速率下降較多，工藝性能得到改善，設計的使用溫度達到750℃或更高。采用鑄造及激光打孔工藝直按制造發散冷卻孔道。
第三代粉末盤發展雙組分（AF115+MER-76）、雙重熱處理組合盤。機械合金化合金，采用Y2O3（<2%）質點強化鎳合金可使其在850～1200℃、1000h性能優於PWA1480，用於F100發動機葉片，壽命提高2倍，推重比提高30～50%，渦輪前溫度可提高至1540～1650℃。已發展有MA754、MA956、MA6000E，正在發展的有取代MA6000E的MA760，取代MA956的MA957，前者兼具優良的中溫（760℃）性能，後者在保持抗氧化基礎上提高強度。推重比10的F119-PW-100的渦輪前溫度1580℃、4000循環壽命使用控制冷卻效果和隔熱塗層防護的三代單晶合金渦輪葉片。F119壓氣機、渦輪及推氣系統機匣使用由In909發展的In783。
工藝對單晶合金的發展具有極其重要的意義，八仙過海各顯神通。目前和未來的高溫合金的熔煉方法有：
單煉：AAM（電弧爐熔煉），AIM（感應爐熔煉），VIM（真空感應爐熔煉），真空電弧熔煉（VAR），電渣熔煉（ESR），電子束熔煉（EBM），電子束冷室爐床熔煉（EBCHR），等離子電弧爐熔煉（PAF），等離子感應爐熔煉（PIF）。
雙煉：VAR（真空電弧重熔），VADER（真空電弧雙電極重熔），VIR（雙真空熔煉），EVR（真空感應加渣重熔），NER（非自耗），PAR（等離子重熔），EBM（電子束重熔），VEB或VIM+EBCFM（真空感應加電子束），NEB（非自耗電極加電子束）。
三次熔煉：VIM+VAR+ESR，VIM+ESR+VAR，NAV+EBM+VAR。
氬氣霧化在歐美廣泛采用。粉末冷速高，晶粒非常細（－3μm），但粉末純凈度稍差，因此以熱等靜壓直接成型為主，目前向無陶瓷細粉方向發展。等離子旋轉電極霧化在俄羅斯應用較多。熱等靜壓和熱擠壓是粉末成型的關鍵技術，可以直接成型盤件，也可制預坯再等溫鍛成盤件。直接熱等靜壓成型盤件時盤件成本低得多，但要求粉末質量好，目前只是在俄國用得比較多。利用熱等靜壓復合技術、熱機械處理、熱處理等研制盤芯高強度、高低周疲勞性能，盤緣持久蠕變性能好的雙性能盤，可以擴展盤件的使用溫度範圍，雙性能盤已在F119等發動機上應用。葉片和粉末盤熱等靜壓復合的整體件也已投入使用，大幅度提高了渦輪轉速。
中國航空材料工業存在“五多五少”：仿制多而創新少，低水乎多而高水乎少，立項研制的多而改進改型少，獲獎勵的多而真正用上的少，單壹用途多而壹材多用的少。高溫合金又稱熱強合金、耐熱合金或超合金，國內代號：GH前綴指變形高溫合金（FGH指粉末冶煉），鑄造高溫合金K，定向凝固合金DZ，單晶合金DD，金屬間化合物合金IC。另外鈦合金中TA代表α型鈦合金，TB系列代表?型鈦合金，TC系列代表α+?型鈦合金。
中國650℃第壹代高溫合金粉冶FGH95在77年進行研制，從德國Heraeus公司引進了部分研究設備仿制Rene95合金。84年底模鍛出Φ420mm的全尺寸渦輪盤，基本達到Rene95性能。展開母合金熔煉，氬氣霧化制粉，粉末處理，熱等靜壓成形，等溫鍛，熱處理，超聲檢驗及表面強化等研究，發現工業生產等工藝問題嚴重。從俄國引進工業化生產的等離子旋轉電極制粉設備及盤件生產線，95年底全部投產，從根本上解決了粉冶高溫合金的粉末質量問題。95年西南鋁加工廠用包套鍛造工藝成功地模鍛出10A盤用的φ630mm的粉冶FGH95 合金渦輪盤，經過潛心研究度過了淬火關，得到快速冷卻而不裂的渦輪盤。但是發現問題，以後傾向於采用HIP+等溫鍛（或熱模鍛）工藝路線。FGH95合金使用溫度為650℃，拉伸強度可以達到1500Mpa。在650℃、1035MPa應力條件下，持久壽命大於50小時。
國外目前Inconel 718與Hastoloyx粉末高溫合金占先進發動機用高溫合金中的60%，撫順鋼廠、上鋼五廠和長城鋼廠生產GH4169（仿IN718），另外中國目前正在重點建設GH4169生產工藝和產品系列化。GH4169高性能、難變形盤件高溫合金，工作溫度760℃以下。國內外IN718合金過程中高溫合金熔煉方法及熔煉水平：
國外 VIR,美國CM公司 O、N、S=1ppm
VIM(CaO坩堝) O、S<10ppm N=10ppm
EBCHR O、S=4～5ppm N=20～40ppm
EBR 數據不詳
VIM+ESR+VAR 數據不詳
VIM+EBR O=7ppm N=60ppm
國內 VIM+電磁攪拌 S<10ppm O=1ppm N=4ppm
VIM+VAR或VIM+ESR 數據不詳
冷壁坩堝熔煉 數據不詳
VIM(CaO坩堝) O、N=20ppm S=5ppm
鋼鐵研究總院仲增墉2000年前後分別確定IN718和Waspaloy兩種合金的鍛造控制模型，用以控制鍛造過程。貴州安大航空鍛造有限責任公司2000年采用整體鍛造工藝研制出了國內第壹根GH4169低壓渦輪軸。新藝機械廠網站的消息，中推核心機高壓壓氣機葉片使用的是GH4169合金材料，葉片周向帶有圓弧棒齒結構。在國內模鍛技術轉讓的資料中，GH4169材料和渦輪盤生產工藝已用於型號發動機關鍵件的工業性試制，並裝機試車，進入應用研究。同時使用“復合包套模鍛”技術研制成功28種高溫合金模鍛件，用於急需的GH698、GH169、GH132等高溫合金渦輪盤（註： GH4169屬於GH169合金系列）。GH4169已經進行高性能航空發動機渦輪盤和壓氣機盤背景研究。
航材院的DD3和FGH95粉末盤為先進渦軸發動機提供了關鍵材料（均為國內首次應用）。廣州有色金屬研究院NiCoCrAlTaY六元合金粉末用於DD3抗高溫和熱腐蝕塗層，解決了急需。第壹代低密變、低成本單晶合金DD3可以達到1020℃的高溫。現已推廣到多個機種，成為我國真正用於航空的第壹代單晶合金。
目前國內展開高溫合金鍛件、盤件及環形件，開展第二、三代渦輪盤粉末高溫合金、雙性能復合粉末盤用先進粉末高溫合金研究。GH586、GH742W等工藝研究、降低高性能盤成本並擴大應用。發展新壹代低成本渦輪葉片單晶高溫合金。現已確定高推重比發動機發動機匣用IN909、IN783，燃燒室耐高溫燒蝕用氧化物彌散強化合金，耐燒蝕部件用Ni3Al基金屬間化合物應用。鋼鐵研究總院研發FGH96、FGH97，可在750℃下使用。北京航空材料研究院開展第二代FGH96粉末渦輪盤材料應用研究，采用等離子旋轉電極法制備預合金粉末。
WP13AII壓氣機第1、2級轉子葉片和盤、壓氣機軸、第8級靜子葉片為1Cr11NiW2Mo不銹鋼鍛件，其余各級轉子葉片、盤及靜子葉片均TC11。火焰筒材料為GH3044，塗W－2高溫陶瓷。安裝邊GH1015。穩定器和隔熱屏材料為GH3128，筒體 為GH99。高壓與低壓渦輪導向器葉片材料為K403。第1級轉子葉片材料K417。第2級轉子葉片材料GH4049，WP13FI為DZ4定向結晶耐熱合金。
貴州新藝機械廠與北京航空材料研究院合作DZ4 合金定向凝固工藝技術，完成美國5241型定向結晶爐技改，建立了國內最大的定向凝固生產線。在WP13FI使用以後，開展“863”計劃新材料IC6 合金定向凝固二級導向器葉片工程化應用研究，96年底通過堅定。IC6取代進口，隨J8IIM的WP13B實際使用。IC6葉片初熔溫度1310－1320℃，使用溫度超過1100℃，100h，持久性能水平達到國際最高水平。試制IC6和IC6A（加Y）WP-13F發動機（500小時延壽）二級導向葉片，進行掛片試車。用IC6試制10A發動機壹級導向葉片，進行地面掛片試車考核，以替代鈷基合金，並對合金性能和工藝進壹步改善，更好滿足工程應用的要求。Ni-Al系金屬間化合物的應用開發項目提高了WP-13B二級導向葉片的鑄造毛坯合格率至50-60％，達到零件批產水平。“定向凝固無余量精鑄FWS10發動機壹、二級低壓渦輪葉片的研制”獲中航總公司99年科技進步三等獎（南昌航空工業學院網站）。
WP13B四種葉片已批產：
1． 壹級DZ4 合金三大冷卻孔鋸齒冠定向凝固精鑄渦輪葉片。
2． 二級DZ4 合金鋸齒冠定向凝固精鑄渦輪葉片。
3． 壹級DZ4 合金空心整體定向凝固導向器葉片。
4． 二級IC6金屬間化合物Ni3Al基高溫合金整體定向凝固導向器葉片。
需要指出的是DD3和FGH95粉末盤在10A發動機上的使用沒有成功的報道。WP13F1渦輪第2級轉子葉片首先使用DZ4，然後推廣到WP13B。WP13B首先使用IC6作第2級轉子葉片，而在中推核心機上率先使用了GH4169。DD3是單晶合金，FGH95粉冶變形高溫合金，DZ4是定向凝固合金，GH4169是鎳基高溫合金。雖然都屬於高溫合金，粉末盤與葉片材料發展不壹致。FGH95是中國第壹代粉末盤材料，DD3是第壹代單晶合金；第二代粉末盤材料GH4169，第二代單晶合金是DD6。葉片材料是定向結晶DZ4，升級產品是Ni3Al基DZ6，然後試用GH4169發現不穩定，再發展到IC6。到這時候，中國的單晶合金才在葉片上粉墨登場。葉片材料的要求比粉末盤高，或者說最先進的材料首先使用在葉片材料上。從WP13的葉片發展可以看出，高低壓渦輪葉片材料是不壹致的，最先進的材料首先使用在高壓渦輪葉片上。在技術特點上，葉片要求也與粉末盤有壹些區別，另外實驗室產品與工業化產品也有不同，高溫材料需要先進工藝的保障，然後才能走出實驗室。比如GH4169在2000年完成工業化，卻早在94年以前已經應用。
昆侖發動機是中國第壹個貫徹軍標，按型號規範研制，具有完全自主知識產權的航空軍用發動機，是第壹個走完自行研制全過程的型號。采用了帶氣動霧化噴嘴的環型燃燒室、復合氣冷定向凝固無余量精鑄渦輪葉片、數字式防喘控制系統、壓氣機高擴穩增益技術、大功率附件傳動機匣等。比J－79先進，可以改進為小涵道比渦扇發動機。由沈陽發動機設計研究所設計，黎明航空發動機司、西安航空發動機公司和紅林機械有限公司等聯合研制。83年初設計，85年12月試車，86年9月達到驗證機設計指標。2002年7月9日會正式設計定型。2000年獲中科院科技進步壹等獎有“昆侖發動機用GH761合金及其應用”項目。GH761高強變形鐵鎳基高溫合金，從室溫至700℃有高屈服強度、持久強度、抗冷熱疲勞和低周疲勞性能，優異的缺口性能，長期組織和性能穩定。解決了偏析、超聲探傷、合金冶煉、熱加工、模鍛、軋環等壹系列工藝難題。可用於750℃以下工作的渦輪盤和其他高溫承力零部件。
新藝機械廠DZ4、DZ17G、IC-6等制作渦輪轉子和導向葉片。使用特殊陶瓷型芯制成空腔，真空氣淬熱處理、強力磨削精密加工、榫頭噴丸強化、葉身耐高溫腐蝕塗層、無損檢測、振動光飾等制造工藝。TC4、TC11、GH4169、ICr11Ni2W2MoV等制作高壓縮器、壓氣機葉片和風扇葉片，精密鍛造、真空熱處理、榫頭和型面精密加工、榫頭和型面表面噴丸強化、無損檢測、榫頭塗層等制造工藝。
中國正在研制DZ17G鑄造合金K4169和單晶高溫合金以及長程有序金屬間化合物NiAlNi3al、FeAl、FeAl和TiAl等。DZ125定向凝固高溫合金可用作先進航空發動機定向薄壁空心葉片，00年《航空材料學報》報道：鑄造某航空發動機的具有復雜內腔的薄壁定向葉片已通過臺架試車，投入小批量生產。此合金具有良好的定向鑄造工藝性能和高的薄壁力學性能。
含Y2O3的MCrAIY塗層是發動機渦輪葉片、導向葉片等發動機熱端部件用的可設計成分的第三代塗層，已在國外高性能、長壽命發動機上得到應用。航材院采用磁控濺射沈積工藝和多弧離子鍍技術已研制成功這種塗層系列，其抗熱腐蝕及綜合性能已達到國外同類塗層的先進水平。該塗層系列已被高溫合金、定向凝固合金、單晶合金和Ni-A1基合金渦輪葉片、導向葉片選用，作為高溫抗氧化塗層已在先進發動機和地面燃氣渦輪機上使用。導向葉片濺射離子鍍技術表面制備NiCrAlY納米晶塗層，可用作1150℃渦輪導向葉片和1050℃渦輪工作葉片材料，於2000年開始進入批量生產。高溫材料研究所展開“863”項目相關研究，在Ti3Al、TiAl和Ti2AlNb以及Ni3Al等金屬間化合物合金研究方面取得了重大進展，已為我國航天、航空及兵器部門研制成功多個重要部件，有的已成功試車。
北京航空材料研究院研制定向凝固Ni3Al基高溫合金IC10，並擬用於某型號先進發動機導向葉片，與GH3039異種高溫合金的釬焊。經檢索，GH3039通常用作加力燃燒室的加力擴散器等，使用電子束焊或者真空釬焊。中國的先進發動機肯定不會使用固溶強化型鎳基合金作燃燒室部件了，因而判斷IC10型號是其他發動機使用。
北京鋼鐵研究總院Ti-Al中心研制成功TAC-1(TiAl24Nb14V3Mo0.5)和TAC-1B，這兩種Ti3Al基合金的力學性能和工藝性能全面超過美國的同類合金水平。TAC-1突破了超塑性、焊接及薄板軋制工藝難關。TAC-1B使用的溫度範圍為：-100℃～700℃。TAC-1和TAC-1B合金具有優良的熱、冷加工性能、機械切削性能，能加工成餅、棒、管、板箔等各種型材，並具有優異的超塑成形、擴散連接以及熔化焊接性能。它們是具有工程意義的先進高溫輕質結構材料，在航天航空等領域應用極具潛力。北京航空材料研究院曹春曉等人優選出兩個無釩的Ti3Al合金即TD3(TiAl24Nb15Mo1.5)和TD4(TiAl24Nb13Mo1.5Si0.5)，與TD2合金相比，TD3和TD4具有更好的抗氧化性、斷裂韌性、塑性和高溫持久性能。目前，已用Ti3Al試制了氣體渦輪的燃燒器旋流器、壓縮機外殼、支撐環、燃燒器，渦輪導風板。國家近十年以來的863金屬間化合物高溫材料的研究在解決Ti3Al和TiAl脆性和工程實用化方面取得了重大進展，鑄造TiAl用於航空發動機渦流器的部件研制已成功，正作使用考核。鋼鐵研究總院Ti-Al中心研制的具有獨立知識產權的Ni3Al基MX246系列合金。比重7.9g/cm3、優良的中高溫強度、良好的室高溫塑性、優良的抗汽蝕和抗燒蝕性能和優異的高溫抗氧化性能，指標見表1～2，高溫性能優於傳統高溫合金。具有良好的高溫組織穩定性和優良的鑄造工藝性能，適於制造大型鑄件，具有更高的性價比。MX246系列合金可在1000～1200℃下長期穩定工作，目前用飛機發動機高溫承力部件，為壁厚1～1.2mm、輪廓面積為500×100mm的大型復雜薄壁鑄件。直接接觸1800K高溫燃氣沖刷，並承受高溫火焰矢量加力，在1200℃溫度下長期工作。
傅恒誌院士提出特種合金及其金屬間化合物航空航天發動機葉片液態無模電磁成形和超高梯度超細化定向凝固技術屬世界首創，94年領導“超高梯度電磁自約束定向技術和超細單晶及定向渦輪葉片研究”項目，初步實現了無坩堝、無鑄型的合金熔煉與定向凝固成形。利用超高梯度ZMLMC定向凝固技術並引入電磁自約束成形技術就完全有可能獲得設定形狀的超細柱晶的鑄件（葉片），從而實現具有特定三維形狀的渦輪葉片的定向凝固組織的超細化。這樣，定向凝固技術超高梯度電磁自約束成形，將可能成為更新壹代渦輪葉片的制備技術。以大推力、超高溫發動機為研究背景，自主開發耐熱溫度在1000℃以上的鈦鋁基發動機葉片的制備技術。具有超高冷卻能力的新型定向及單晶技術獲得無（少）偏析、組織超細化、高精確取向的高溫合金或以金屬間化合物為基的復合材料滿足跨世紀更新壹代的高推重比、長壽命、工作溫度大於1200℃的航空發動機對渦輪葉片和導向葉片的要求。研究成果可迅速工程化並直接用於高性能航空發動機渦輪葉片、導向葉片的研制和生產。
750℃損傷容餡型粉末盤是我國推比10發動機必需的渦輪盤關鍵材料。正開展第二代、第三代單晶合金的研制。北京航空材料研究院研制的第二代單晶高溫合金DD6應用於先進的渦輪發動機葉片，國內綜合性能最好的單晶合金。適合制作具有復雜內腔的燃氣渦輪工作葉片和在高溫、高應力、氧化及腐蝕條件下工作的高溫零件。1050-400℃下完全抗氧化，850-1000℃／100h條件下腐蝕速度≤0．18／平方米。DD6的拉伸、持久、抗氧化和耐熱腐蝕性能達到或部分超過國外第二代單晶合金具有低成本優勢。北京科技大學高溫材料及應用研究室正在根據高推重比研究計劃和設計部門要求，填補國內先進渦輪盤材料空白，為高推重比航空發動機材料儲備關鍵技術，進行“十五”攻關項目高推重比發動機用粉末高溫合金雙性能渦輪盤研究，750-850℃難變形高性能高溫合金盤材的研制。863“高熔點結構材料快速凝固噴射成形制備技術”子課題，研究噴射成形高溫結構材料的特殊微觀結構及其與高溫蠕變和疲勞性能的關系，為應用建立基礎。
中國已能小批生產中小型鈦合金葉片精鍛件和定向空心葉片精鑄件，並已研制成功單晶合金葉片精鑄件，直徑570mm的鈦合金機匣鑄件和投影面積小於1m2的模鍛件。與國際先進水平的差距甚大，與我國研制和生產先進戰鬥機、先進民機及其高推比發動機和機載設備對熱加工技術的需求相比，其差距也很大。需要研究雙合金整體葉盤結構(單晶葉片和粉末盤)熱等靜壓復合成形技術、超純凈高溫合金渦輪盤噴射成形技術及其相關技術、鋁基復合材料構件噴射成形技術，為新機研制作好技術儲備。針對在研和在制飛機及其發動機典型零件工業生產的需求，研究某發動機粉末合金渦輪盤直接熱等靜壓批生產工藝及其可靠性，開發噴射成形技術在某發動機渦輪盤上的工程應用。集中力量攻克高效冷卻單晶葉片精鑄技術和粉末高溫合金渦輪盤超塑性鍛造技術等先進戰鬥機和先進民機及其配套發動機急需的關鍵熱加工技術，以保證新機研制的順利進行。
美國綜合高溫渦輪燃氣機計劃（IHPTET）和先進熱機材料計劃（HITEP）提出，陶瓷基復合材料目標用於1650℃以上軍用和民用發動機。目前先進陶瓷制備技術和基礎研究的發展趨勢可大致歸結為陶瓷的單晶化和復相化，塊體材料的膜層化、片式化和多層化。普遍認為C/C復合材料是推重比20～30發動機1930～2227℃熱端件的優選材料，重量是高溫合金的1/4，比強度高5倍。發展方向是突破抗氧化塗層材料與工藝技術、高效低成本制備工藝，應用是時間問題。
中國研制出可工作於1300攝氏度左右的陶瓷基復合材料，主要力學性能達到了國際先進水平。突破了陶瓷基復合材料薄壁異型結構件的近凈尺寸制造等技術關鍵，制備出了航空發動機燃燒室浮璧和矢量噴口調節片隔熱板等全尺寸典型試驗件，並對部分制件進行了環境模擬考核試驗。目前有針對性地開展高溫使用的大型陶瓷部件和復雜形狀部件的燒成制造技術、微細精密陶瓷部件成型加工技術、陶瓷部件內部缺陷的無損檢測技術，大幅度提高我國結構陶瓷產品的技術水平。30% Cf/Si3N4的彎曲強度達454MPa，KIC達15.6 MPa·m1/2，斷裂功達4770J/m2，顯著優於國外Si3N4陶瓷。中國研制的高熔點金屬間化合物SiCw(20%)/MoSi2,，彎曲強度和KIC分別達到346 MPa和4.01 MPa·m1/2。Mo5Si3被認為是有可能用於高溫的候選材料，蠕變性能已超過1300℃。中國已研制成功Ti-55、Ti-633G、 Ti-53311S、7715C和HT-5-Y等5種高溫鈦合金。研制出Ti3Al棒材、板材，並鍛出φ656mm×506mm×80mm環件。斷裂韌性比Ti6Al4V高31%的新型高韌Ti-451合金，已用於飛機事故記錄儀殼體、防彈裝甲、火焰噴射器筒體等。中國引進了6t級Al-Li合金熔鑄生產線，在863計劃中開展了快速凝固AlFeVSi系、過***晶Al-Si系耐熱鋁合金以及纖維和顆粒增強鋁基復合材料研究。另外，先進的鎂合金的研究與開發自20世紀90年代開始，正在迅猛發展。科學院化學研究所研制生產的KH－304熱固性聚酰亞胺樹脂和北京材料工藝研究所研制並生產的KH－304／HT3復合材料，耐317℃的噴氣發動機外涵道。中國在高分子材料的改性、新型特種材料的研制、成型加工技術及設備、設計及制品開發等方面仍有明顯差距